Diferentes tipos de empaque termoformado: Blister, clamshell,

Dentro del plástico termoformado de bajo calibre existen diferentes denominaciones para los productos. Aquí encontrarás los más populares productos, encontrados en supermercados, jugueterías, ferreterías y muchos otros lugares más.

El más popular es el blister, o bien también conocido como blister pack. El blister es un empaque con una sola cavidad en donde se aloja el producto. Al alojar el producto, este se puede sellar de diferentes maneras, ya sea con una lámina de cartón (como es el caso de las pilas), aluminio (caso de las medicinas) o bien pudiera ser una bolsa de polipropileno (caso de las galletas). Utilizar blister para empacar el producto tiene varias ventajas: La protección del producto y la visibilidad del mismo en anaquel.

Empaque tipo blister - blister pack

Otro producto del termoformado es conocido como clamshell. Este cierra con botones o a través de sellado, para evitar el uso de cartulina como parte del empaque que protege al producto. Este tipo de empaque beneficia a empresas que requieren sus productos sean empacados sobre una misma pieza. El material del empaque permite al consumidor ver el producto sin tocarlo, garantizando la seguridad en el producto y reduciendo las devoluciones por deterioro en el empaque.

Empaque tipo Clamshell

Los trays o mejor conocidos en español como charolas, suelen ser utilizadas para proceso de trabajo, ayudando en el traslado de productos usualmente de valor monetario alto. Los trays permiten una organización y distribución adecuada de varios productos, al igual que el trazlado de los mismos. Generalmente son utilizados en la industria de autopartes, automotriz, médica, y electrónica por el valor alto de los componentes.

Empaque tipo Charola o tray

Existe también un empaque novedoso que se ha posicionado en la industria del empaque, el trifold. Este empaque permite al producto una posición de 90 grados. La base del empaque, siendo parte del termoformado, hace que el producto se pare por si mismo. El trifold permite una visibilidad de todos los ángulos del producto, permitiendo al usuario final conocer más acerca del producto empacado.

Empaque tipo Trifold

Introducción al termoformado

El plástico se ha convertido esencial en nuestra vida cotidiana, lo vemos en todos lados, date unos minutos para revisar a tu alrededor y verás todo lo que está compuesto de plástico; tu teclado, celular, la pantalla, el tenedor y cuchillo, etc... Existen diferentes procesos para modificar y jugar con la figura del plástico. Dentro de las más populares se encuentran:

• Inyección de plástico: Proceso en el cual plástico derretido llena las cavidades de un molde con una figura predeterminada. Las piezas inyectadas suelen ser de grueso calibre y podemos identificar una pieza inyectada ya que el producto contiene un pequeño pivote generalmente localizado en su centro.
• Soplado: Proceso de moldeo de una preforma a través de calor y aire. Este proceso es utilizado para crear botellas en su mayoría de contenido líquido.
• Termoformado: Proceso de modificar una lamina de plástico a través de altas temperaturas en una figura deseada a través de un molde. Podemos encontrar termoformado de bajo calibre en empaques de productos, mejor conocidos como blisters, o bien en charolas en el sector alimenticio. El termoformado de calibre grueso lo podemos encontrar anuncios, o bien en el interior de los autos.

Dentro de cada una de las ramas existen diferentes subramas. En esta ocasión me concentraré en termoformado de bajo calibre, utilizado en industrias como las ventas al por menor, alimenticia, médica, automotriz, cosmética, electrónica, etc...

Termoformado - empaque de protección.

El proceso de termoformado se divide en 3 pasos:

1. Calentamiento de la hoja. En esta primera etapa, la lamina se calienta a temperaturas entre los 300 - 400 C por unos cuantos segundos. A través de rieles pasa a la siguiente etapa.
2. Formado y enfriamiento. En esta etapa, la lamina es moldeada en la figura deseada a través de un molde de aluminio con orificio pequeños donde corre el aire para crear un vacío. Una figura asistente empuja el plástico hacia el molde para crear la figura. En esa misma etapa se crea un choque térmico con agua fría que corre a través del molde. Este choque térmico enfría la pieza y define su figura.
3. Cortado. En la estación del corte las cuchillas bajan para darle la figura del perímetro a la pieza recién formada.